增加导 致氧化膜的透明
性变差，最后发生烧焦
现象。 2. 检验处理液中的铝量。
2.1 硫酸液 中含铝量以1gm/l
左右为宜。
2.2 新液则添加12~13 gm/l
的硫酸 铝。
氧化膜有黑斑或黑条纹 1. 电解液中有悬浮的杂质
1. 清理表面悬浮杂质。
2. 工作物件表面有油渍
或其它污染物。 2. 彻底纠正除油液成份；
确实执 行前处理。
3. 电解液中含铜和铁杂质
太多。 3. 分析后除去并定期更新
部份电 解液。
4. 电解后工作物未洗干净
就进行封孔。 4. 电解后工作物要立即清
洗干净 ，避免处理液或
杂质残留于氧化膜表面
氧化膜局部表面被腐蚀 1. 氧化后氧化膜上的电解
液未洗干净。 1. 加强氧化后的洗涤。
2. 深凹处藏有电解无洗干
净。 2. 均加强氧化后的洗涤。
3. 电解液无洗干净就进行
封孔处理。 3. 均加强氧化后的洗涤。
经重铬酸钾填充后氧化膜色淡 而发白 1. 溶液温度低，填充时间
短。 1. 改正不适宜条件。
2. SO4-2含量太高。 2. 检查和校正SO4-2成份。
3. 氧化膜太薄。 3. 增加氧化处理时间。
氧化膜厚薄不均 1. 工作物表面附有污染物
未清理干净。 1. 前处理须彻底将表面洗
净。
2. 处理槽内溶液搅拌不够
2. 加强搅拌作用。
3. 电流密度过高。 3. 一般硫酸液阳极处理的
电流密度以1~2A/dm2为
宜。
无色的工作物件经热水填充处理易沾上手印 ，水印，膜层发白 1. 封孔的温度和时间不够 1. 按适宜条件进行。
2. PH值不当 2. 调整PH值。
3. 溶液氢氧化铝太多。 3. 更换用水。
三、铬酸阳极处理通常出现之缺陷：
缺 陷 原 因 改 善 对 策
工作物件被烧伤 1. 零件和夹具间的接触不良。 1. 夹紧改进接触。
2. 零件和阴极接触，零件之间 彼此接触。 2. 设法消除避免接触。
3. 电压太高。 3. 降低电压。
零件被腐蚀成深坑 1. 电解液中 CrO3 含量低。 1. 调整增加之。
2. 铝本身有缺陷，合金成份
不均匀。 2. 更换材料。
氧化膜薄，具发白现象 1. 夹具和导电棒之接触不良。 1. 改善接触条件。
2. 氧化时间短。 2. 加强氧化时间。
3. 电流密度小。 3. 调整电流密度。
氧化膜上有粉末 1. 电解液温度高。 1. 调整之。
2. 电流密度大。 2. 调整之。
膜层发黑 1. 工作物件上的抛光膏无洗干 净。
1. 加强氧化前的洗涤。
2. 原铝材料本身有问题。 2. 更换原材料。
氧化膜发红 1. 表面准备不好。 1. 改善准备工作。
2. 导电棒和零件夹具间接处不 良。 2. 改善接触条件。
四、硬质阳极处理通常出现之缺陷：
缺 陷 原 因 改 善 对 策
氧化膜的厚度不够 1. 氧化的时间太短。
1. 增加氧化时间。
2. 电流密度太低。 2. 加大电流密度。
3. 氧化的面积计算不正确 3. 正确计算零件面积。
氧化膜层硬度不够高 1. 溶液温度高。
1. 降低电解液温度。
2. 电流密度太大。 2. 降低电流密度。
3. 膜层厚度太厚。 3. 缩小氧化时间。
氧化膜被击穿并烧坏工作物件
1. 铝合金中含铜量高。 1. 更换原材料。
2. 工作物件散热不好。 2. 加强电解液搅动和冷却
3. 工作物件和挂具接触不良。 3. 设法使接触良好。
4. 氧化时给电太急。 4. 注意改善作业过程
