的目的在增加强度。
二、软烧处 理：
2.1目的：
展伸用材料包括压延用材料， 挤压用材料及锻造用材料，通常其制造程序为：
铸造→热加工→冷加工→材料成品
在热加工或冷加工的过程中，材料发生加工硬化的情况，使强 度变大或导致加工
硬化的情况，使强度变大或导致加工性减低。为消除这些加 工硬化，于冷加工前，
中或后所施的热处理即为软烧处理，其目的在使材料具 有使用上所需要的程度。
2.2分类：
由于软烧条件的不同而分：
2.2.1部分软烧：仅消除部份加工硬化，处理温度在再 结晶温度以下，
实际温度则视强度而定，强度愈高 则处理温度较低。
2.2.2完全软烧：处理温度在材料的再结晶温度 或稍高使材料发生再结晶而完
全消除加工硬化，亦使强度达到最低的状态。
软烧处里就时机而分：
2.2.3中间软烧：再冷加工开始之前或冷加工过程中， 所加的软烧处理，
通常为完全软烧，其目的在恢复其加工性，使接下去的加功 能较顺利，
及控制其组织状态，俾能适合于最终成品的要求。
2.2.4最终软烧：主要目的再调整成品最后的强度水准亦即调整链 度。
加工常识
一、铝合金成型加工通常出现 之缺陷：
缺 陷 原 因 改 善 对 策
● 胚料有瑕 疵
1. 空心壳壁或凸缘之龟裂 1. 滚动缺陷(折叠) 1. 改善品质管制
2. 起耳状物 2. 机械性质太过平均 2. 退火(如不致生晶粒生长)
工具有瑕疵
1. 引伸一开始，空心壳之
底部即被撕裂 。 1. 冲头或模之圆角太小。 1. 加大冲头或模之圆角。
2. 引伸末了，空心壳之底
部方被 撕裂。 2. 引伸比太大，冲头未对准模孔中心。 2. 增加中间引伸，选用品质较佳之材料； 若为方形空心壳则增加转角之冲模间隙。
3. 引伸刮痕。 3. 润滑不佳，工具表面之情况不佳(已磨 耗)。 3. 使用特殊引伸用黄油(材料必须经磷酸 盐处理或镀铜)，再光制工具表面(镀铬)，选用不易产生刮痕之材料。
4. 成品边缘有锯齿形，壳
表面有皱纹。 4. 模圆角太大，冲模间隙太大。 4. 再轮模或更换引伸模具
● 工具或机器之调整不常 瑕疵
1.凸缘上有皱纹。 1.胚料架压力太小。 1. 增加胚料架之压力。
2. 成品之一边有抓伤或其他痕 迹，而工具表明面显之痕迹。 2. 冲头未对准模孔中心，或倾斜一角度， 而造成磨损。 2. 再轮磨或重新校准模具
3. 壳壁太粗，尤其是矩形深引 伸成型成品为然。 3. 胚料架压力太小，或模之圆角太大。 3. 增加胚料架之压力，或于模与胚料架间 制一加强之隆起。
4. 壳线有压平之皱纹或龟裂。 4. 胚料架压力太小，或冲模间隙太大。 4. 更换模具。
二、硫酸阳极处理通常出现之缺陷：
工作物件局部位置电击烧伤或 穿孔 1. 工作物和阴极接触发生
短路。 1. 放置工作物于处理槽内
时，注 意与阴极之距离
，避免发生接触。
2. 工作物彼此之间接触发
生短路。 2. 加大工作物间距离 。
3. 工作物件和夹具接触不
良。35 3. 夹具使用前须加以清洗
，与工 作物间须夹紧。
氧化膜极疏松，用手就可擦掉 1. 电解液温度太高。 1. 设法降低温度，例如进
行搅拌 或开动冷却设备
，并控制温度差在±2℃
内。
2. 氧化处理时间太久。 2. 缩短氧化时间。
3. 工作电流密度太高。 3. 降低电流密度。
氧化膜带红色斑点或整个表面 或局部表面发红 1. 导电棒和夹具之间的接
触不好令铜沉积在铝表
面。
1. 改善导电棒与夹具的接
触，材 质改用铝材。
2. 接触中断，如导电中断 2. 加强氧化过程的检验。
氧化膜暗淡不够光亮或烧焦现 象 1. 工作物件在槽中长时间
无给电 ，或断电后又给
电。 1. 经常检查纠正与电器维
修严格 管制处理时程。
2. 硫酸溶液内溶存的铝业
