德尔福汽车门公司所服务的总装厂的制造管理水平参差不齐，有的总装厂定单提前1~3个月，甚至更早就下达了，而交货数量和交货时间却难以确定。最初，它像同行一样，会早早地把货备好，等着客户来要。不过，现在它开始从被动转向主动了，根据客户产品的市场走向、客户以往定货的历史数据，更重要的是根据自己的生产响应能力确定该客户所需产品在一段时间内（不超过1周）的最小和最大库存量。“最小值是必须生产该产品的信号，最大值是停止生产的信号。”许国东称这种方式为“为库存生产（BuildToInventory）”。他通常用这种方式应对那些交货期内不确定因素较多的定单或需要长途运输的定单。目前，国内大部分零配件企业针对这种定单采用的是传统的“为订单生产”（BuildToOrder）的方式，即把定单所要的产品全部或大部分生产出来，存入仓库等候客户索要。显然，与“为订单生产”的方式相比，“为库存生产”所产生的库存要缩小许多。
对于那些能按计划排到天，且每天按小时送货的定单，如要德尔福每天6次运送门板的某整车厂，许国东就采用“为发货生产（BuildToShip）”的方式来处理定单。在这种处理方式中，产品下线后要么被直接送抵客户处，即使在车间暂存区缓存，也不会超过几小时。
“为库存生产”和“为发货生产”是德尔福汽车门公司主动控制库存的方式。许国东认为，库存和缓存是可以无极限地减少的，“想要达到这个目的，需要不断推进精益生产，即站在客户的角度，找出浪费库存、消灭浪费库存，从而使自己的生产能力具有最佳的响应灵敏度。”
修炼内功
通过多年实践，全球最大的汽车零配件供应商德尔福构筑了一套精益生产体系DMS（DelphiManufactureSystem）。在这套体系中，企业的生产浪费被归结为7种类型：返工（correction）、过量生产（overproduction）、物料多余移动（materialmovement）、多余操作动作（motion）、在制品（workinprocess）、库存（inventory）和加工过程不合理（processing）。
