同时记录在册的还有与缸号想对应的每批次产品的产量，废品数量，每隔5分钟抽检的产品的重量，负责抽检的员工签名，组长签名……“这让我们可以更清晰地了解生产的全过程。一旦出现问题，能很快找到是哪个环节出现的问题，更便于管理和生产水平的提高。”
正是这种追求细节的完美，成就了红牛品牌的国际口碑。在石浩文看来，一个企业也只有做好生产中的每个细节，它的成长才是健康的。如果细节管理不到位，无论这个企业成长得多么好，也是扭曲的，不健康的，它的衰败也可能是很快的。
为了保障整个配料在罐装封口过程中洁净卫生，他们采用了更为严格的GMP标准（良好生产规范）和SSOP（卫生标准操作规范），在这个环节，自行设计、安装的带有空气净化装置的封闭式洁净生产区，空气洁净度达到10万级的标准。在这个外表简单的方形结构中，通过不同的封闭管道分别将配料、水、蒸汽、压缩空气等送进来进行生产。据石浩文介绍，从上端进入“净化区”的空气通过一个特殊装置被过滤、净化，进入净化区并把里面带有粉尘等不洁净的空气、从下端挤压出去，从而完成一个循环，随着空气交换过程不断继续，净化区内的空气就变得非常洁净。人员进入净化区操作和维修，必须经过预净、更衣、风淋、消毒等程序。“红牛饮料的灌装环境，完全按照最严格的制药行业规范进来控制的。”
高温，向不安全因素说BYE-BYE
搅拌均匀的配料经过过滤，用泵送入杀菌系统，这里的气温比周边明显要高很多，不断有白色的水汽溢出，粗大的管道开始变细，在云雾缭绕中，一排排红牛饮料罐开始鱼贯而出，场面很是壮观。
“实际上，这是红牛生产过程中的一道关键工序”。在石浩文的指点下，红牛生产过程中的“神秘面纱”逐渐被揭开。这个看似简单的过程，实际蕴涵着红牛生产过程中对于饮料安全生产的“第二关键点”——配料在罐装前杀菌的温度不低于85摄氏度。
