1A30（L4-1）铝膜片是航天运载器发射控制用的原材料，我公司生产多种规格的铝膜片，本文仅对1。0nmx1000mmx2000mm膜片的成品检验方法进行讨论。该合金的生产工艺要求极其严格，如果把 不合格的产品错发出厂，将给航空事业造成极大的损失；如果把合格的产品判废，也将给本公司造成经济损失。
本文结合对铝膜片成品检验的多年实践经验，讨论在生产过程中IA30铝膜片产生缺陷的原因及预防措施，膜片成品检验的—些方法。
1 铝膜片生产工艺和成品的质量要求
1．1 铝膜片生产的工艺
生产工艺流程为：铸块—铣面—加热—热轧—中温轧制—预剪切—盐浴加热—冷却—酸洗—冷水洗—矫直—双列剪切—成品检验—包装—交货。
生产是特殊的工艺要求：
由于对铝膜片的力学性能要求极其严格，化学成分的波动会影响其力学性能．因此对杂质元素控制比较严格。用于膜片生产的铸块必须是IA30铝专用铸块，不允许用其他铸锭代用。
由于铝膜片的特殊用途，力学性能范围极窄，如果膜片在箱式退火炉中退火，由于炉内温差大，则抗拉强度的波动范围较大，很难保证构料的力学性能合格。面在盐浴炉中退火，炉内温差小，退火温度和时间容易控制，从而选择盐浴炉退火工艺。
1．2 铝膜片成品的质量要求
铝膜片成品要满足Q／Q125-1996标准中的规定。
化学成分应符合表1的规定。
2 铝膜片成品检验及质量控制
2．１成品检验前的准备工作必须熟悉技术标准、检验规程，对待验的板材与生产卡片进行对照，准备外检验所需要的全部工具和标样，特别要注意生产卡片各工序记录的质量问题及处理结果，做到心中有数。
2．2 成品检验及质量控制
铝膜片成品检验程序为：膜片尺寸测量—不平度测量—表面质量检验—审查寄试验报告—办理交货手续。
2． 2．1 尺寸检验及质量控制
根据板材在冷轧时成品道次的咬入、平稳轧制、减速轧制等特点，板材厚度在每卷的头、尾部位厚度容易出现波动，中间部位厚度较平稳，所以在厚度检验时，要特别注意卷头、卷尾的厚度．坚持头尾勤测量，中间勤抽查。
膜片的宽度在预剪机列的圆盘剪剪切，有时易出现跑尺现象．造成板片过窄．闪此检验板构宽度时，要勤测量每卷的头、尾宽度尺寸，中间勒抽查．发现问题及时反馈给有关部门。膜片的长度在精整机列剪切，生产中检查员协助剪切工人定好尺寸，先切一张板片测量其长度尺寸，确认无误段后，再通过—张板片。在检查台上将一张板片翻面叠压在另一张板片的表面上，用肉眼检查两板片的短边是否对齐，如果不齐，证明此料切斜，应及时通知剪切工调整剪刃距离，避免板片斜尺、短尺。
2．2．2 不平度的检验及质量控制
板材在盐浴炉退火时变形较大，因厚度较薄、强度低，边部的小波浪不易矫平。根据用户的实际使用情况，可将边部有轻微小波浪的板材验收做成品。板材中间有波浪时，可用手指压一下波浪最大的部位，根据经验判断波浪起伏的高度，来判断波浪的大小。在实际生产中为了减少板材端头横波，采用先矫直后双列剪切的生产工艺。
2．2．3 表面质量的检验及质量控制
膜片成品容易出现的表面质量缺陷是揉擦伤、小黑点、印痕、划伤等。
揉擦伤是由于膜片在盐浴炉内退火时表面互相错动摩擦而产生的。在退火时加大夹持器的夹片量，毎个夹持器的夹片量不少于8片，同时采用花夹，毎炉的装炉量不超过40片。则可有效地控制揉擦伤废品的出现。
小黑点是由于膜片在盐浴炉退火后在清洗槽内水洗时水不清洁，水中的脏物覆在膜片表面上，在膜片矫直时它们被印在膜片的表面上，在生产中控制水槽的水质，矫直时及时清辊则可避免小黑点的产生，印痕是由于压光辊和矫直辊粘铝而引起的预防措施是及时清辊，防止连续出现印痕废品。划伤是由于剪刀和导路而引起的、生产前应检查剪刀和导路。避免划伤缺陷的产生。在一般板材的生产过程中是板材卸片后经过较长的皮带输送。 将板材送到双列剪切后再矫直．由于硬片机列的导路较长，容易产生划伤；如果板材先剪切，通过与 皮带的接触。将灰尘、皮带毛粘在板面上矫直时容易产生印痕缺陷。在生产膜片时。在板材卸片后，成打地抬到二十九辊矫直机前送料矫直，再进行剪切，这样板片在导路的停留时间相对短些，有效解决了导路划伤和印痕问题。为了减少擦伤，划伤和折伤，膜片验收后直接装箱。
2．2．4 力学性能的审核
由于膜片的力学性能不稳定，因此应按成品数量的100%取样做力学性能试验。当性能不合格时，应从不合格的板材上重取双倍数量的试样进行重复试验，复验后仍有性能不合格的板材则作废，并将板片号标在生产卡片的封皮上，在产品合格证中注明作废的板片号，由用户挑出报废。
3结束语
在膜片生产过程中，要加强工检配合。为了减少划伤和印痕的产生，采取板片在二十九辊前送料矫直再剪切的方法。为了减少擦伤、划伤和折伤，板材验收后直接装箱。采取以上措施，保证了膜片的性能、尺寸及表面质量，提高了成品率。
