5．阳极氧化槽：
硫酸180-220g/l，温度15-20度，时间15分钟，电流2.5安培/平方分米
在抛光过程中，槽液被不断消耗。控制槽液浓度最方便的方法是记录原槽液高度，经常补充槽液，使槽液达到原来液位。根据经验，每添加10L槽应同时加入0.75L硝酸(1420kg/m3)。硝酸浓度应保持在3.5-6.5体积%范围内，工件才能获得光亮的表面，而又不产生点腐蚀。
一、硝酸含量
(一)、试剂制备
全部试剂都应是分析级的。所用的磷酸密度为1750kg/m3。
1、硫酸铁溶液制备
小心地向约700mL蒸馏水中加50mL浓硫酸。冷却后，添加约250gFeSO4﹒7H20，搅拌到完全溶解。加入蒸馏水到1L，充分混匀，倒入干净、干燥且能严密密封的瓶内。每月标定一次。
2、标准磷酸-硝酸溶液制备
由滴定管或安全吸管向500mL容量的烧瓶内加25mL60%的硝酸，加入磷酸到500mL为止。轻轻摇动，精心混匀，贮于阴凉处。有效期为90天。
(二)、分析步骤
硝酸含量分析步骤如下：
(1)精确地量出5.0mL标准磷酸--硝硫溶液，倒入干燥的250mL的杯内，并加入100mL磷酸，轻轻摇动，加热到40-45℃，
(2)用硫酸铁溶液滴定，直到溶液呈稳定的黄褐色，
(3)在接近滴定终止时，溶液中会产生大量的微细气泡，以略带红色的褐色烟逸出。当无烟逸出时，滴定终止。令A(mL)为所用的硫酸铁溶液体积。
取5.0mL槽液，置于干净、干燥的250mL的杯内，按上述程序用硫酸铁滴定。设所用硫酸铁溶液体积为B(mL)。
(三)、计算
槽液中浓度为60%的硝酸含量(体积%)为：5B/A
二、铝含量
取一份槽液，加入缓冲液，再添加过量的EDTA(乙二胺四乙酸二钠)，使其产生Al-EDTA络合物。未络合的过量EDTA，可用硫酸铜溶液滴定。然后加入足量的氟化钠，使Al-EDTA络合物分解，再用标准硫酸铜溶液滴定分解的EDTA，该滴定就是测定铝的浓度．
(一)、标准溶液制备
所用的全部试剂都应是分析试剂级的。
1、0.1mol/L硫酸铜溶液制备
称取24.97gCuS04.5H2O，溶于蒸馏水，再加1-2滴浓硫酸，然后倒入1L的容量瓶内，加蒸馏水至1L标度处，充分混匀即得0.1mol/L硫酸铜溶液。
2.0.1mol/LEDTA溶液制备
称取37.2g有2个结晶水的乙二胺四乙酸二钠盐，溶于蒸馏水，然后倒入1L的容量瓶内，用蒸馏水稀释到lL，充分混匀即得0.1mol/LEDTA溶液。
3、吡啶基-偶氨酚(PAN)指示液(0.1标准量/体积)
称取1gPAN，溶于100mL工业甲醇变性酒精中，即得a-吡啶基-偶氨苯酚指示液。
4、缓冲溶液
将500g醋酸铵溶于蒸馏水中，加20mL冰醋酸，以蒸馏水稀释到1L即得缓冲溶液。
(二)，分析步骤
铝含量测定分析步骤如下：
(1)用吸管吸取5.0mL槽液，置于100mL标准烧杯内，使滴管内溶液完全流尽；
(2)用蒸馏水稀释至近100mL，充分混匀，冷却，加蒸馏水至液位；
(3)用滴管吸取上述溶液10mL，滴入600mL烧杯内，稀释到350-400mL;
(4)加2mL缓冲液与25mL0.1mol/L的EDTA溶液。温热后加入1.0mLPAN指示剂；
(5)加热至沸腾，再冷却至60℃，用标准0.1mol/L的硫酸铜溶液滴定。溶液由绿色变到深蓝色时，滴定终止；
(6)加1-2g氟化钠，使Al-EDTA络合物分解，再加热至沸点，然后冷却到60℃，用0.1mol/L硫酸铜溶液滴定游离的EDTA，至蓝色为终止。设所用的0.1mol/L硫酸铜溶液为Z(mL)；
(三)、计算
槽液中铝含量为:5.4Z(g/L)
1.化学磨砂槽
1)、开槽
浓度1.8T/立方米，单价7元/Kg(工业材用药剂为9元)，成本1.26万/立方米
2)、添加
药剂消耗200-250Kg/吨材，单价7元/Kg(工业材用药剂为9元)，成本1400-1750元/吨材
2.镜面抛光槽
1)、开槽
浓度1.8T/立方米，单价7元/Kg(工业材用药剂为9元)，成本1.26万/立方米
2)、添加
药剂消耗200-250Kg/吨材，单价7元/Kg(工业材用药剂为9元)，成本1400-1750元/吨材
3.保光氧化槽(不包括硝酸开槽及添加成本)
1）、开槽
保光剂225g/l，
单价30元/Kg，成本6750元/立方米
2)、添加
药剂消耗10Kg/吨材，单价30元/Kg，成本300元/吨材
4．有机封孔槽
1)、开槽
浓度0.97T/立方米，单价30元/Kg，成本2.91万/立方米
2)、添加
药剂消耗3-5Kg/吨材,单价60元/Kg，成本180-300元/吨材。
目前，现有的铝材阳极氧化前处理方法主要包括碱蚀磨砂、碱蚀平光、普通酸蚀磨砂、光亮酸蚀磨砂、三酸抛光等几种技术。与上述几种技术相比，经化学磨砂抛光技术处理过的铝材，表面平整、无纹、细砂、高亮度，更加美观。化学磨砂抛光技术与其它处理技术相比有下述优势：
a.碱蚀磨砂：碱蚀磨砂作为一种传统处理技术，一直存在着腐蚀时间长(约15分钟)、铝耗高(约50公斤)、碱耗高(约50公斤)，废水处理量太大等弊端。不仅如此，尽管付出如此高昂的代价，碱蚀砂面铝材表面还是砂粒太粗，机械纹不能完全除掉。因此，碱蚀砂面技术对模具要求非常高，一套模具大约只能挤压八吨材。化学磨砂抛光技术既具有去纹时间短(6-10分钟)、铝耗低(8-10公斤)的优点，又具备起砂快的能力，还配备抛光功能，使得铝材表面细砂、无纹、高亮度。
b.酸蚀磨砂：酸蚀磨砂技术具有去机械纹能力强、起砂快、铝耗低的优点，但由于铝材经酸蚀处理后，表面附着大量酸蚀灰，不得以仍须过碱蚀槽和中和槽，以便清除部分酸蚀灰；尽管如此，还残存着一些十分顽固的酸蚀灰，使铝材表面发暗，并且污染着色槽和电泳槽。化学磨砂抛光技术不仅保留了酸蚀去机械纹能力强、起砂快、铝耗低的优点，而且少量抛光灰已有技术彻底清除。经化学磨砂技术处理的铝材，是目前最为亮丽的砂面抛光材。
c.三酸抛光：三酸抛光具有亮度高，工艺简单的优点，但药剂消耗较大（约500Kg）、不能去机械纹、不能起砂是其明显不足。。化学磨砂技术既能起砂、去机械纹，又能进行镜面抛光，使铝材增亮至镜面；此外，由于彻底解决了滴流问题，药剂消耗也不足三酸抛光的一半。
d.光亮酸蚀：光亮酸蚀具有去纹能力强、起砂快、铝耗低、铝材光亮等诸多优点，且成本适中，已得到市场的广泛认可。化学磨砂抛光具备光亮酸蚀的所有优点，且亮度要高得多，但成本也高出一倍。随着消费水平的提高，化学磨砂抛光材可能成为光亮酸蚀砂面材的换代产品。
