设计要点为保证熔体输出的稳定性，齿轮齿形采用渐开线，齿轮精度一般要7级以上，齿轮两端面的平面度和平行度要求极高。齿轮与轴承共同位于中间板中，可以减小由于使用时温度升高产生的变形差及位置差，以防止齿轮泵的卡死或卡坏。
齿轮与中间板的径向间隙和端面间隙的选择，既要保证泵有较高的容积效率，又要保证泵在高温使用时不被卡死。中间板、内盖板、外盖板的平面度和平行度精度要求较高，以起到密封作用。齿轮转动时利用熔体进行自润滑，轴与轴承之间有沟槽从熔体进口处引入熔体进行强制性润滑。主动轴与外盖板孔配合处采用填料密封，其材料用耐高温的聚四氟己烯（其中加入石墨粉沫以提高润滑性能）。零件材料大都采用红硬性好、变形小的工具钢，热处理硬度要在HRC55以上，以提高强度和使用寿命。平键的强度要经过计算，在齿轮泵运转发生意外时，可以起到保护齿轮的作用。
制造难点齿轮是齿轮泵的核心零件，由于精度高，成为难点之一。中间板的8字孔，尺寸公差和形状公差精度要求很高，两个孔的相互位置度要求也很高，尤其在泵的名义流量大于80cm3时，孔的长径比大，给磨削工作带来一定困难。轴承由于形状复杂，且外圆与孔、两端面都有严格的形状位置要求，成为难点之三。
使用齿轮泵的优点齿轮泵有传动平稳、脉动小的特点，可以有效地隔离模具和来自螺杆挤压机的波动，改善挤出尺寸的稳定性和聚合物的机械性能，以提高产品质量。齿轮泵体积小，熔体滞留时间短，可以降低熔化温度高，以提高熔化质量。齿轮泵有较高的容积效率，可以提高产量，降低成本。减小了螺杆挤压机的工作强度，延长螺杆挤压机的使用寿命。
