现代磨机与老式磨机的对比分析

1.、老式磨机的功率配置

磨机的功率配置是按照预计要达到的台时产量，选择磨机的筒体直径，计算所需研磨体的装载量，根椐充填率来确定筒体的长度，通过计算得出所需功率。实用功率与电动机的功率等级不相匹配，因此，根据实用功率，选择功率略大些的电机，再按照电机功率反算出研磨体装载量和筒体长度。老式磨机中有一部分规格的磨机筒体长度不是整数，原因就在于此。磨机是重载带负荷起动设备，起动阶段耗用功率是正常生产所需功率的5倍左右，因此老式磨机普遍存在着配置功率比正常工作所需功率较大的现象。这就造成了电动机不能接近满负荷工作、工作效率差、功率因数低的现象，供电和用户双方在经济上都会受到损失。

2.、采用动静压轴承能够解决起动电耗的降低

在研究解决这个问题时，国外工程技术人员发现，起动电流过大的原因中，磨机滑动轴承是一主要原因。磨机起动时，主滑动轴承产生的阻力矩较大，占起动电流的40%。在一些磨机设计中采用了动静压轴承，减小了起动电流40%和正常的工作电流，但是又出现新的问题，因为这种轴是靠高压油将中空轴浮起以减小摩擦系数，这需要近百公斤/平方厘米的油压和一定的油量才能实现，而这种常期在高压下运行的液压件及管路很难使用较长时间。后来改成了高压起动、低压运行的方案。大直径磨机目前仍在使用这种技术。这种技术的缺点在于：（1）中空轴及主轴承的加工精度要求高、难度大；（2）不能去掉巴氏合金轴承；（3）磨机经过长期使用，或经几次拆装之后，精度就难以保证；（4）需要较大的液压站来支持运行；（5）需增加一套可靠的供油装置并消耗一定的电能；（6）使用操作与维护中换件特别频繁。

3.、采用滚动轴承后实现了起动电耗和正常工作电耗的同步降低

进入上世纪90年代以后，很多工程技术人员都设想利用滚动轴承代替滑动轴承，只是担心承载能力是否够用，使用年限是否能够延长，国内能否生产这种大直径的轴承，使用成本能否接受，多长时间能收回投资等。笔者针对这些问题，凭着自己的感觉认为这个设想一定能够成功，因为大直径的轴承已在其它行业中得到应用。要取得这项技术的成功，需要认真进行调研，提出有理论依据的设计方案，还要有持之以恒的决心及行动。我们于1989年开始调研，走访了全国几大轴承制造厂，同轴承设计方面的专家研究探讨大直径轴承的承载能力等问题。专家们认为，讲由于磨机的中空轴较粗，因此轴承的宽度和厚度都相应的较大，也是为了满足生产制造时的工艺要求，为此这种轴承的承载能力是磨机动负荷十几倍，使用年限应在15年以上，不会有问题。得到这个结论之后我们增强了信心，开始研制开发滚动轴承磨机。1992年生产出第一台使用滚动轴承的JMQS1530节能型球磨机，从那时开始，到现在已经进行了四次革新改进。

球磨机的二维追踪技术和介质空间运动研究：http://www.rsjq.org/art/n596.html

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