1 前言
我所在的企业是生产电磁流量计的一个专业厂，年产8000多台流量计，目前在中国市场该领域占有极大的分额。电磁流量计的工作原理是基于法拉第电磁感应定律。简单地讲：当导电液体（导体）流过电磁流量计磁场时（切割磁力线），在与介质流动方向相垂直的方向（右手定律）就会产生与平均流速成正比的感应电动势。由流量计管壁上的一对电极检测出该感应电动势，通过运算就可以得到导电液体的体积流量了。我们所生产的电磁流量计由传感器和转换器两部分组成。传感器安装在工业过程管道上，它的作用是将流进管道内的液体体积流量值线形地转换为感生电势信号，并通过传输线将此信号送到转换器。转换器将传感器送来的流量信号进行放大，去除噪音，并转换成与流量信号成正比的标准电信号输出，以进行显示，累计和调节控制。电磁流量计是工业自动化控制过程中现场仪表一个重要的单元。
川仪自主研发的电磁流量计经过了几代人的艰苦努力，在市场上终于有了自己的一席之地。我们如何来做大做强，尤其在这个强手如林的仪表市场上，面对有上百年经验的国际大企业。我们要做的有许多，无论是我们的销售，我们的生产，我们的管理，我们的技术，我们的品质等等，有很多的课题需要我们埋头去钻研。在有限的篇幅里，我想谈的只是其中的一个课题，如何提升我们的品质。
我们接待了许多来工厂的客户，有知名企业的老总，有国外的客商，他们都很惊讶在中国的西南重庆有我们这样一个可以生产如此高质量的电磁流量计的国营企业。不仅有可靠的性能，而且有不逊色于世界一流产品外观的工业产品。我们产品在质量上的提升，应该说在一定的程度上得力于我们与日本东芝公司的合作。
现代的企业不再是一个完全自给自足的封闭型企业了，世界是平的，方便的物流可以让我们选择最佳的企业资源整合。除了关键技术和组装由我们自己来完成，许多非我所长的部件加工我们是委外加工，这样我们可以降低成本，有效组织生产。但这就必然涉及到对外注方的管理。在中国西南，相对于发达的东部地区，我们的工业配套体系要落后许多，尤其是我们的仪表，属于多品种，小批量，要寻求合格的分供方是非常困难的事，必须靠自己来培养。
1 强化供方的品质指导和监督，从源头实施品质保证
技术、品保定期对外注厂进行检查指导，从质量、管理、技术等方面对供方进行深入细致的指导，帮助供方建立品质保证体系，达到品质的稳定和提升。
2 建立质量沟通平台，促进质量快速改进
及时与外注方沟通，每月将质量统计表发外注方，对出现的质量异常进行整改预防，避免同类问题的再次发生。如图1所示。
我们的外注方主要在我们的衬里加工这方面，工业不同工况，管道内不同的介质，要求有不同的化学材质的衬里，我们现有的如PU，FEP，PTFE，CR等，通过以上的环节我们做到了在PU：改进模具的配合精度，完善和调正工艺条件，使衬里起泡、裂纹问题得到改善，使合格率大幅提高。FEP：用特制的加长镗孔刀镗孔，有效改善了DN15口径衬里内孔光洁度。PTFE：翻边尺寸及接缝粘贴不良的改善
但我们必须意识到外注方的品质问题，是一个长期的工作，必须要坚持不懈的执行下去，不能有一丝一毫的放松。要随时做到在与外注的技术要求进行明确的确认、对工艺设备有持续的改进、不断地对生产能力进行分析，按照技术工艺的要求对检验标准落实确认、坚持检验单随行制、对外注方质量保证能力进行认真细致的分析，生产流程的再分析，时刻牢记寻找质量改进的机会，帮助外注方导入新的体系和方法，转变旧的质量观念，树立新的质量观念。在这样的工作方式指导下，我们看到了成果，也坚定了自己的工作信念。例如：法兰螺纹孔：品保员与技术工人多次到外注厂，指导其购买设备、工具，培训操作者，使螺纹孔的加工达到要求。端子盒：经过与外注厂数十次的商讨试制，改进工艺流程，改变加工设备，制作工装保护，与外注喷漆厂交流沟通，解决喷漆缺陷，终于达到了客户的品质要求。
除了关注外注方的质量，我们也不忘加强了内部的质量管理。着力在以下五点：
（1）创建生产过程品质控制平台
1）建立并不断完善QCP过程记录单，随技术，工艺的更改不断的完善修改，做到既能控制质量又不影响生产效率，而且是以清晰的不同版本做到可追溯性，保证了操作的一致性；
2）落实WSS管理，不断向员工灌输下工序是上工序的客户，下工序对上工序实行质量否决，按谁接手谁负责的原则，在员工中形成自检互检的良好习惯，减少了生产过程中的返工，提高了一次交检合格率，真正控制好了质量成本；
3）制定品质标准样本，对重要的能用图表表述的工序，制作了标准样本，使员工能一目了然地明白质量要求，警示和提醒员工避免操作失误.这样的图表在我们的每一道工序都可以看到；
4）增设专检点，动态控制质量。对新增的质量要求以及生产过程中质量问题出现频次较多的工序增设专检点：衬管组件的垂直度、法兰螺栓孔的同轴度、外壳焊接、包装；
5）加强与操作者的沟通，品管人员会将发现的问题及时地告诉操作者，让其明确质量要求，并告知管理者进行改善。
（2）运用PDCA管理方法，持续改进
每月不定期召开质量分析会，针对已暴露和潜在的问题制定纠正预防措施，持续不断改进。例如：绝缘电阻不良的纠正改善（见图2，图3所示）；电流值超差问题的预防措施。
图2 线芯损伤
图3 剥线制作工具的改进
绝缘不良要因：后装在剥线时使用的工具不当，造成线芯损伤。
（3）实施品质巡查，确保生产过程品质安定化
定期不定时对生产现场存在的影响质量问题、工艺标准执行情况、员工操作规范等进行检查，将发现的问题用图表的形式公布，限期整改，维护品质管理的长期有效运行。例如：通过操作现场品质检查表记录品质巡查的结果，如图4所示。
图4 操作现场品质检查表
（4）建立质量考核机制，实现品质管理制度化
制定了质量考核办法，用“质量问题报告单”的形式，实施全流程的品质管理，通过对品质问题报告单的处理，发现问题，解决问题，既扣发了质量奖，也分发质量奖励金。有奖有惩，纪律分明，再次强化了全员的质量意识。思想决定了人的行动，我们正是考虑到员工的意识会左右员工的工作，提高了员工的质量意识，也就意味做提供了我们的产品质量，因为每一个产品正是在我们每一个员工的每一个动作中产生出来的，我们的产品质量是做出来的，而不是检验出来。让我们的每一个员工牢记这样的思想，那我们的质量就有保证了。
（5）开展教育培训，提高质量意识
对车间员工进行了工艺标准及质量要求的培训，目的是提高员工的操作技能，明确质量标准，通过工艺质量讲解、交流讨论、实作演练、实作考试、理论考试五个阶段，为期90天的培训，使员工的技能和意识得到了提升。通过以上活动的开展执行，品质意识及合格率得到提升，全体员工和供方的质量意识得到了很大的改观，从以前差不多就好的心态转变为百分之百符合要求的心态，质量意识的转变必然带动了产品质量的提升。
3 总结
品质的工作永远没有一个尽头，只要企业存在，我们的品质工作就不能松懈。我们虽然做了大量的工作，也取得了明显的经济效益，但要清醒的认识到问题依然存在，而且同样的品质问题还有重复发生的可能。甚至一个品质问题解决了，在意想不到的地方，会有另外的问题发生。同样在我们的企业中，下面的问题是我们必须要面对的：
（1）外注方品质需进一步提升并安定化
外注厂品质往往波动较大，对细节的重视不够，需不断的加强监督指导。我们依然需要经常派人去了解，去沟通。
（2）成品一次交检合格率低，提升较慢
尤其是在产品的外观问题上，因一直以来的传统观念，总认为我们生产的是工业品，无须把重点关注在产品的外观上，但是想想同样是工业品，同样的技术含量为什么国外产品可以比我们获取更高的利润。虽然生产过程有太多周转，这也涉及到我们企业在生产环节上的布局有不合理的地方存在。但如果我们有足够的保护意识，减少产品受伤返工所造成的一次合格率的提高。意识的提高有一个渐进的过程，但我们要不断的教育员工，加快产品整体合格率的提升。
（3）品质持续安定化应对措施不够
很多时候品保工作还处于救火阶段，对品质的预防措施不力。往往是在产品已经完成的时候，才发现问题，这实际上是对企业资源的极大浪费。严重的会导致交货期无法弥补的延误，是对企业在市场和客户心中信誉的损坏。在工作中我充分体会到用数值来管理品质的优越性，我们可以根据统计数据的变化，监视品质的发展方向，及时预防出现的品质波动，及时改善，达到品质安定。数据是最客观的，可以简单明了地指出问题之所在。
