一、COMAS制丝线
COMAS制丝线是意大利COMAS公司研制开发的制丝生产线。该制丝线自动化程度高、设备先进，各个工序的工艺指标均由中央MICON控制系统监控，制丝质量较高。
(一)COMAS制丝线的工艺流程
(1)打叶线。打叶线第一道工序是真空回潮，烟叶回潮后进入切尖解把工序，切下的叶尖(约占25%左右)经过筛砂、润叶直接送入切丝工序，叶基部分经解把、筛砂、润叶、贮存喂料后，恒流量送入打叶风分工序。为了使烟叶松软柔韧，减少打叶过程中的造碎，在打叶前还可对烟叶进行二次回潮，以提高烟叶的温度和湿度。打叶风分是打叶段的主要环节，由四打十一分的卧式打叶机组实现。
(2)烤烟叶片线。烤烟叶片线第一道工序是配叶贮叶，经过配叶后的叶片恒流量送入切丝段。打叶段送来的叶片水分和温度较低，容易造碎，为了保证切丝质量，减少切丝的损耗，烤烟叶片线增加了润叶工序;为了防止碎叶片粘在加料筒内，润叶加料前设置了碎叶筛分工序，将小于6.35毫米的碎叶片筛出，筛下的碎叶片经过润叶加料工序再与叶片混合。叶片的润叶加料工序所施加的料液量，由中央MICON控制系统根据配方工艺要求的比例进行控制，并随物料流量和润叶前后水分的变化自动调节。
(3)白肋烟处理线。由于白肋烟与烤烟共用一条打叶线，因此，通常是分批作业。在生产混合型卷烟时，首先将打叶风分处理后的白肋烟叶片存入白肋烟储叶柜，然后再进行烤烟打叶。白肋烟叶片经过储存后，经过流量和水分控制进入润叶加料控制，为下一步白肋烟的烘烤提供了有利条件。为了避免碎叶片粘在加料筒上，防止碎叶片经过130℃烘烤高温区时发生燃爆，在白肋烟加料之前，增加了碎叶筛分工序，将小于或等于1/4的碎叶片筛出，筛下的碎叶片绕过润叶加料和烘烤工序再与叶片混合。该线的水分监测和料液施加量均由中央MICON控制系统自动控制。
(4)叶丝线。各种烟叶按照一定比例混合进入叶丝线贮叶配叶工序，然后根据流量要求进入润叶工序，使叶片的水分和温度达到切丝工艺要求，为切丝准备合格的物料。切后的叶丝经过流量控制进入烘丝工序，为了保证烘后烟丝的水分恒定，在烘丝工序之前除了定量喂料以外，还需要对烘丝前后物料的水分进行测定和控制。烘后叶丝进行风分，去除叶丝中的杂物后，按叶丝的掺配比例进入配丝和加香线。
(5)梗丝线。梗丝线可分为梗处理段和梗线处理段。梗处理段指切梗丝之前的各个工序，主要包括润梗加料、贮梗、蒸梗和压梗等工序。打叶后，烟梗的水分较低，再经过定量控制、润梗、加料贮梗工序，待加入的料液渗入纤维组织后，再送入压梗工序进行厚压，以疏松烟梗组织。压梗后的梗片经过金属探测工序进入切丝机，按照工艺要求进行切丝。梗丝在进入膨胀工序之前，首先对其流量及水分进行自动监测控制，然后将梗丝送入超级回潮工序，待梗丝水分和温度达到膨胀工艺要求后，再送入膨胀工序进行膨胀。经过膨胀的梗丝进入风分除杂工序，除去未切的烟梗和梗签，最后经过流量控制输送到配丝和加香线。
(6)配丝和加香线。按一定配比配好的叶丝和梗丝，再掺入一定比例的回收烟丝或烟草薄片，进入加香工序。由MICON控制系统根据烟丝的流量，按配方加入料液，加香后的烟丝经过一段时间贮存后，输送至卷接工序。
(二)COMAS制丝线的特点
(1)采用四打十一分卧式打叶机组打叶。打叶机组采用随打随分、分级加工、流水作业原理，避免重复打叶导致的造碎，保证了打叶质量，叶片中的含梗率、烟梗中的含叶率等工艺指标均达到较高的工艺要求。
(2)白肋烟干燥、烘丝、梗丝膨胀等工序前后设备有红外线水分探测。整个制丝线的水分和料液施加量均由MICON控制系统自动控制，同时MICON控制系统还对各个工序的工艺指标实施监控，保证了制丝质量。此外，MICON控制系统还配有故障显示和声光报警装置。
二、HAUNI制丝线
HAUNI制丝线是德国HAUNI公司研制开发的卷烟制丝生产线。
(一)HAUNI制丝线的工艺流程
(1)打叶线。各种等级的烟叶按照工艺要求配比后首先投入真空回潮机，回潮后的烟叶进入配叶切尖解把工序，切下的叶尖经振槽构散、回潮后，与打叶风分的叶片汇合。叶基经过定量喂料后，进行二次回潮，为打叶去梗做好准备。打叶机采用立式结构，打叶与风分连接为一个整体，并采用循环气流使梗叶分离。打叶风分后的叶片与松散回潮后的叶尖汇合后，经过定量喂料、加料回潮后进入叶丝线，打叶风分后的烟梗从打叶机底部卸出，并输送至梗丝线。
(2)叶丝线。贮存后的叶片经流量控制，输送到切丝工序。在输送过程中，由金属探测器去除金属杂物，以免损坏切丝机的切刀。切丝机采用自动加料，料斗中的料位由上下光电控制器进行控制，切丝机所切的烟丝由振槽和定量装置送入烘丝工序。烘丝前后需要对叶丝水分进行严格控制，以保证叶丝的工艺品质，烘后的叶丝经过称重冷却后，再与膨胀梗丝、膨胀叶丝混合。
(3)梗丝线。打叶分离出的烟梗经定量喂料装置送入蒸梗工序，对烟梗进行增温增湿。待水分、温度满足工艺要求后，经过除杂进入压梗工序，压梗工序将烟梗压扁后送入切梗丝工序切丝，所切梗丝经过回潮工序快速增温增湿后，送入烘梗丝工序，实现梗丝膨胀，烘丝前后对梗丝的水分、流量自动控制。
(4)烟丝的混合处理线。冷却后的梗丝和叶丝按照工艺要求的比例进行掺配，同时把打叶去梗筛分下来的碎叶片掺入，以降低原料的消耗。掺配混合后的烟丝输送到烘丝工序。若采用独立的梗丝膨胀或烟丝膨胀线，可将膨胀梗丝和叶线按一定比例与烘后烟丝混合加香。加香后的成品烟丝送入贮丝柜进行一段时间的贮存，使其水分和香料渗透均匀，为卷接加工做好准备。
(二)HAUNI制丝线的特点
(1)自动化水平较高。各工艺参数可以随时显示、打印和处理，操作人员的劳动强度较小。
(2)采用单机除尘。除尘设备完整、管理集中，设备的密封性能和除尘效果较好。
(3)梗丝膨胀工序较为先进。利用HT加潮隧道对梗丝进行高湿处理，可保证较高的膨胀率。此外，HT加潮隧道还可以与压梗机衔接，用于蒸梗。
(4)打叶去梗所用设备为立式打叶机。采用上、中、下三级风分，各级风量调节方便，不仅能满足梗中含叶和叶中含梗的工艺要求，而且设备占地面积小、能耗低。
(5)切丝、烘丝设备较为先进。KTC和KTH滚刀式切丝机是目前较为先进的切丝设备，切丝机与液压相结合，结构简单，体积较小;KLK-G烘丝机是HAUNI制丝的重要设备之一，也是决定卷烟内在质量的关键设备，设备采用热风加速干燥，热风温度可自动调节，保证了较高的干燥效率和质量。
三、LEGG制丝线
LEGG制丝线是英国LEGG公司研制开发的卷烟制丝线，也是我国最早引进的制丝线。
(一)LEGG制丝线工艺流程
LEGG制丝线主要由高真空回潮机、双路切尖解把机、一次润叶机、四打六分卧式打叶机组、香料橱房煮料设备、加料润叶机、贮叶柜、RC-4切丝机、超级回潮机、烘丝机、塔式分离机及辅连设备等组成。
整个制丝线可分为制叶片、制叶线、白肋烟线和制梗丝4部分，其中煮料、加料、加香是3个关键工序。另外，LEGG制丝线还有真空回潮、一次润叶、打叶去梗、超级回潮、烘丝、贮丝、加料润梗、烘梗丝8个质控点(如图)。
(二)LEGG制线生产线的特点
(1)生产线加料系统运用微机进行控制。设置了9个质量控制点，皮带秤反馈重量信息，对流量进行严格控制，以便微机根据流量信息合理计算加料比例，实现全自动加料。
(2)运用超级回潮膨化技术。超级回潮膨化技术使经过高温处理后的烟丝得到充分膨化，提高了烟丝的膨胀效果。
(3)打叶去梗采用多极打叶、多级风分方式。这种方式保证了打叶质量和打叶效果，梗中的含叶率、叶中的含梗率可满足较高的工艺要求。
(4)加香加料工序运用了MICON控制技术。MICON控制技术使生产线能够依据设定的料液比例进行加香加料，保证了烟丝加入料液比例的均匀性。
(5)生产线中的各个电机均采用继电器逻辑控制。各个工序电机采用分组集中控制，具有紧急停车保护、隔离开关保护、电机跳闸保护、联锁、独立等功能。
(6)部分单机控制采用PLC或计算机自动控制，操作方便，具有较高的控制精度。如真空回潮采用PLC控制，加料润叶、加料润梗采用了PLC与计算机联合控制，烘丝、烘梗丝的水分控制采用了STD总线的工业控制和计算机控制。
